Hannig gründete Classen 1963, damals noch Baues & Co. GmbH. Den Standort im rheinland-pfälzischen Kaisersesch, der heute der Hauptsitz des Unternehmens ist, gibt es bereits seit 1994. Hannig war schon immer ein Mann mit Visionen, eine davon war die »Green Company«: ein Unternehmen, das Laminat-, Design und Vinylböden frei von Schadstoffen produziert und nicht nur die Produkte, sondern auch die Produktion so umweltfreundlich wie möglich gestaltet. Die Produktion der verschiedenen Bodenbeläge ist klar aufgeteilt: Am Werk in Baruth nahe Berlin werden Laminatböden sowie MDF-/HDF-Platten produziert und am Hauptsitz in Kaisersesch Design- und Vinylböden. Die baustoffPARTNER-Redaktion durfte einen genauen Blick in die Produktion der Design- und Vinylböden werfen – von der Anlieferung der Rohstoffe bis hin zum Ausliefern des fertigen Produkts.
Ceramin – zertifiziert mit dem Blauen Engel
Die Designböden, die in Kaisersesch produziert werden, bestehen aus Ceramin, einem Produkt, das Classen selbst entwickelt hat. Ceramin ist ein keramikähnlicher Verbundstoff mit anwendungsoptimierten Eigenschaften: Er ist belastbar, robust, wasserfest und hat ein geringes Eigengewicht. Ceramin besteht aus Steinmehl und Polymeren. Es ist PVC-frei, es werden keine Phthalate, Weichmacher, Schwermetalle oder andere lösliche oder flüchtige Schadstoffe dafür verwendet. Das macht Ceramin-basierte Produkte umweltfreundlich und ökologisch – und das wiederum sorgt dort, wo sie verlegt sind, für eine unbelastete Raumluft und damit gute wohnraumhygienische Eigenschaften.
Gesamte Produktion in einem effizienten Ablauf
Jeweils acht Silos für diese beiden Stoffe, Steinmehl und Polymer, stehen auf dem Produktionsgelände in Kaisersesch. Dort beginnt auch die Produktion der Bodenbeläge. Die beiden Materialien werden bei niedrigen Temperaturen – und damit in einer relativ energieschonenden und emissionsarmen Produktionsweise miteinander verbunden. Drei Extruder-Linien beherbergt das Werk aktuell, eine weitere ist bereits in Planung und soll 2020 realisiert werden. Wie bei einem Fleischwolf kommen am Ende des Vorgangs dünne Würste, fast wie Spaghettis, aus den Maschinen. Diese werden dann in kleine Stücke geschnitten und es entsteht ein körniges Granulat. Jede Extruder-Linie produziert in etwa drei bis vier Tonnen Granulat pro Stunde.
Aktuell wird das Granulat noch mit Lkw zur Weiterverarbeitung in die nächste Halle transportiert – bis Mitte des nächsten Jahres soll allerdings die automatisierte Förderanlage fertiggestellt sein. Damit kann weiterer CO2-Ausstoß vermieden und Arbeitsabläufe optimiert werden. Apropos Energiebilanz: Für den Schmelzvorgang werden Holzspäne, die in anderen Werken als Abfallprodukt bei der Produktion entstehen, verwendet. Das Granulat wird dann in den »Maschinenkreislauf« gebracht, indem es flach ausgestreut wird und die Anlage auf einem Band durchläuft. Das Granulat wird im Ofen bei rund 220 bis 240 ° C geschmolzen – insgesamt schafft die Anlage so fünf Meter pro Minute. Im Anschluss, wenn die Platten ausgekühlt sind, werden sie mit einem weißen Lack versehen, damit der Druck im Anschluss perfekt zur Geltung kommt. Dieser wird innerhalb von Sekunden mit UV-Licht getrocknet, damit direkt im Anschluss via Digitaldruck das Design auf die Platten gebracht werden kann. Ob Stein- oder Holzdesign, ob Fliesenoptik oder moderne Muster – aufgrund des hochwertigen Digitaldrucks, der direkt auf das Ceramin gedruckt wird, ist nahezu jedes Design möglich. Um dem Boden dann noch die gewünschte Haptik zu verleihen, wird mittels Strukturrollen zusätzlicher Lack aufgebracht, der dann eine Holzmaserung oder Ähnliches spürbar macht.
Weiterverarbeitung bis zur fertig verpackten Diele
Von da an geht es weiter zum nächsten Produktionsschritt: Die Platten werden nun auf das gewünschte Format zugeschnitten. Classen bietet unterschiedliche Größen an und kann auch individuelle Maße anfertigen. Direkt an der nächsten Anlage wird die patentierte »Mega-Loc«-Klickverbindung an allen Seiten der Diele eingefräst. Diese versprechen ein komfortables und einfaches Verlegen. Laut Classen ist mit diesem Verlegesystem ein bis zu dreimal schnelleres Verlegen möglich. Nachdem alle Seiten perfekt gefräst sind, werden die Dielen gestapelt, verpackt und direkt zum Versand abtransportiert.
Stets die Qualität im Blick
Um die hohe geforderte Qualität zu bieten, findet an nahezu jedem einzelnen Produktionsschritt eine Qualitätskontrolle statt. Sowohl technisch als auch manuell durchlaufen die Platten unzählige Tests. Mängel können so direkt erkannt und gegebenenfalls behoben werden, mangelhafte Produkte werden aussortiert. Diese werden übrigens dem Produktionskreislauf wieder zugeführt, denn Ceramin ist laut Hersteller zu 100 Prozent recycelbar und kann somit komplett wiederverwertet werden.
Aktuell wird in Kaisersesch in insgesamt sechs Hallen produziert, doch die Kapazität ist erschöpft. Daher muss angebaut werden. Auf einem angrenzenden Areal haben die Bauarbeiten bereits begonnen: Bis 2021 sollen hier zwei weitere Hallen fertiggestellt werden. Geplant ist dort auch ein Solarfeld für die eigene Stromerzeugung. Bereits jetzt bezieht Classen Strom ausschließlich aus erneuerbaren Quellen.
Doch die Produktion von Design- und Vinylböden ist nicht der einzige Bereich am Hauptsitz in Kaisersesch. Denn Classen produziert jeden Monat über 1 400 Dekore – aber woher kommen diese eigentlich und wer entwirft die neuen Kollektionen und die Trends von morgen? Wir durften auch einen Blick in den »Kreativ-Bereich« bei Classen werfen.
Designentwicklung in der Werkstatt
In der hauseigenen Grafikwerkstatt arbeitet ein kompetentes Team: Sieben Grafiker bzw. Mediengestalter und zwei Schreiner sind bei Classen nur für die Designentwicklung zuständig. Dabei sind die Inspirationsquellen ganz verschieden. »Wir bearbeiten hier unterschiedliches Holz mit verschiedenen Methoden, mit Lasuren, Lacken, schleifen es und probieren einfach aus, was uns gerade in den Sinn kommt. Unsere zwei Schreiner unterstützen uns dabei mit ihrem Fachwissen und stehen uns mit Rat und Tat zur Seite«, erzählt Grafikerin Nicole Knospe.
»Wenn wir dann das Holz oder einen Werkstoff so weit haben, dass wir mit der Optik zufrieden sind, scannen wir das Material am 3D-Scanner ein.« Am Computer werden dann noch Farben, Kontraste und andere Parameter digital bearbeitet. »Dabei kommt es auf Nuancen an und man braucht ein sehr geschultes Auge dafür,« erzählt die Grafikerin. Die Aufgabe ist abwechslungsreich, denn es gibt viel zu tun. »Jeder Markt hat seine ganz individuellen Ansprüche: In England sind zum Beispiel ganz andere Designs gefragt als in Deutschland. Daher entwerfen wir immer extrem unterschiedliche Ideen und eine Vielzahl an Dekoren. Es gibt auch öfters Auftragsarbeiten, das heißt, Kunden kommen mit speziellen Wünschen zu uns und anhand deren Angaben kreieren wir einen Bodenbelag.«
Individuell für den Kunden maßgefertigt
Erst kürzlich hat das Team ein solches Design auf Kundenwunsch kreiert, sogar ein relativ außergewöhnlicher Auftrag. Ein Kunde wollte einen Boden, der an ein altes Weinfass erinnern sollte. »Glücklicherweise ist eine Mitarbeiterin unseres Teams aus einer Winzerfamilie und so kam sie an ein altes Holzfass.« Dieses wurde dann auseinandergebaut, gescannt und am Computer digital überarbeitet. »Es hat einiges an Zeit und Arbeit gebraucht, bis der Bodenbelag wirklich wie das alte Weinfass aussah. Wir haben als Team mehrere Wochen daran gearbeitet, aber wir sind uns alle einig, dass es sich gelohnt hat. Auch der Kunde ist mit dem Ergebnis sehr zufrieden«, erzählt Knospe.
Innovationen im Einklang mit der Natur
Bei Classen werden aber nicht nur neue Dekore entwickelt, sondern auch neue Produkte. Auch dabei spielen immer die Themen Nachhaltigkeit und Ökologie eine Rolle. »Wir haben uns entschieden, wir gehen diesen ökologischen Weg konsequent, auch wenn es viele Rückschläge gab«, erzählt Marketingleiter Heinz Dieter Gras. »Classen hat sich auf die Fahne geschrieben ökologisch zu produzieren und das wird in jedem Bereich umgesetzt. Alle Laminat- sowie auch die Vinyl- und Designböden sind in Deutschland gefertigt und komplett recycelbar. Die Laminatböden bestehen zu 90 Prozent aus Holz, das größtenteils aus heimischen Wäldern stammt. Insgesamt wird nur zertifiziertes Holz verwendet.« Und dass dieser Weg gut ankommt, zeigt die positive Resonanz der Händler und Kunden sowie die steigenden Absatzzahlen.
Ein grünes Label vereinfacht die Entscheidung
Classen möchte den »grünen Gedanken« weiter vorantreiben und hat daher ein eigenes Label entwickelt. Unter dem »Green Label« hat Classen alle Wand- und Bodenbeläge gruppiert. Sie werden durch das Label als umweltbewusst, emissionsarm, nachhaltig produziert und wohngesund kategorisiert. Dazu wurden für den Vertrieb übersichtliche Displays kreiert. Für den Kunden ist die Entscheidung so einfacher – auf einen Blick kann er alle Vorzüge der unterschiedlichen Böden erkennen und den für seine Bedürfnisse richtigen auswählen. Im Fachhandel werden die Böden von Classen unter dem Namen Wiparquet vertrieben.
Neue Verpackung – weniger Plastik
Um den Gedanken in allen Bereichen umzusetzen, hat Classen nicht nur das eigentliche Produkt und die Produktion, sondern auch das »Drumherum« im Blick. So ist die Idee für eine neue Verpackung für die Bodenbeläge entstanden. Bisher wurden die Dielen in Karton verpackt und dieser wurde einfoliert. Das wird künftig anders gelöst. Es wurde eine neue Verpackung aus Karton kreiert, die ohne Folie auskommt. Zudem ist der Karton naturbelassen und nur mit den wichtigsten Infos sowie einer Verlegeanleitung bedruckt. Das vermittelt dem Kunden auf den ersten Blick einen nachhaltigen Eindruck.
Für die Zukunft will Classen nicht nur den ökologischen Trend bedienen, sondern auch den der Individualisierung. Mit dem neuen Digitaldruck können bereits unterschiedlichste Designs realisiert werden, sodass nahezu keine Diele der anderen gleicht. Aber die Entwicklung steht nie still und es werden permanent neue Optionen kreiert. Man kann also gespannt sein, mit welchen Innovationen Classen im nächsten Jahr aufwarten wird. J
