Dem Unternehmen ist nicht nur der Machbarkeitsnachweis gelungen, sondern es hat sogar die Zulassung des DIBt für das Verfahren erhalten, zum Beispiel für Brechsande ähnlich des Typs 3 für die tragenden und nichttragenden vorgefertigten Innenwandelemente aus Beton in den Expositionsklassen XC1 und X0 (trocken). 1961 begann Büscher Beton herzustellen wie jeder andere auch, nämlich aus Kies, Sand, Zement, Zusatzmittel und Wasser. Das Unternehmen hat die Zusammensetzung nun geändert und Sand und Kies vollständig durch gemischten Bau- und Abbruchabfall ersetzt, um daraus tragende und nichttragende Betonfertigelemente für Innenwände herzustellen.
Mit Hilfe des Recyclingunternehmens hat Büscher Zugang zu großen Mengen an Bau- und Abbruchabfällen, die üblicherweise zu Zuschlagstoffen für den Straßenbau recycelt werden. Der Markt für dieses Material ist jedoch sehr gesättigt, sodass die Brüder Wolfgang und Hans-Jürgen Büscher sich auf die Suche nach anderen Verwendungsmöglichkeiten machten. So kamen sie auf die Idee, es als Sekundärbaustoff nach dem Upcyclingverfahren für Fertigbeton und Betonfertigteile zu verwenden.
Viel Forschungs- und Entwicklungszeit benötigt
Die Idee war gut, aber es war nicht leicht, Fachwelt und Behörden davon zu überzeugen. Die Zertifizierung der vollständig aus Recyclingmaterial hergestellten Betonfertigteile nahm acht Jahre Forschungs- und Entwicklungszeit in Anspruch. »Betonexperten, Labore und Zertifizierungsfachleute hatten große Zweifel, dass die Lösung funktioniert«, sagt Wolfgang Büscher. Deshalb wurden Forschungslabore und Universitäten beauftragt, wissenschaftlich zu prüfen, was der Baustoff leisten kann und was nicht. »Alle Studien sind abgeschlossen und haben gezeigt, dass Fertigbeton und Betonfertigteile mit einem Recyclinganteil von 100 Prozent einwandfrei funktionieren, und wir verwenden die Rezeptur inzwischen in der Praxis«, so Hans-Jürgen Büscher. Wolfgang Breit von der TU Kaiserslautern kommt zu folgender Einschätzung: »Der Baustoff ist von hoher Qualität, weil man bei Büscher von der Annahme der Bau- und Abbruchabfälle bis zur Verarbeitung zu Fertigbeton und Betonfertigteilen die richtigen Maßnahmen ergriffen hat.«
»Bauwirtschaft steht vor Transformation«
Der Hauptvorteil dieses zertifizierten Produktionsverfahrens ist der geringe Ressourceneinsatz. Lokal in großer Menge verfügbarer und dadurch schon beim Transport die CO2-Emissionen senkender Bauschutt wird zu einem nachhaltigen und klimaneutralen Produkt verarbeitet. »Die Bauwirtschaft steht vor einer umfassenden Transformation. Neue Ansätze sind notwendig, damit eingesetzte Baumaterialien nicht als Abfall enden – wir können und dürfen dies mit der Büscher-Wand«, sagt Büscher-Prokurist und Geschäftsleiter Thomas Overbeeke.
Das Unternehmen hat acht Jahre investiert, um den wissenschaftlichen Nachweis zu erbringen, dass der nachhaltige Bau eines Hauses aus vollständig recyceltem Material möglich ist, und das sogar zu geringeren Kosten als bei Verwendung herkömmlicher Baustoffe. Der Bau eines kompletten Dreifamilienhauses mit den anstrichfertigen Betonfertigteilen hat nur vier Monate in Anspruch genommen. Rohrleitungen und Kabel sind bereits in die Betonelemente integriert, und dank ihrer glatten Oberfläche brauchen sie nicht mehr verputzt zu werden. Wenn das Haus irgendwann einmal abgerissen wird, können die Baustoffe erneut recycelt werden – so entsteht eine echte Kreislaufwirtschaft.
Um ein nachhaltiges Produkt herzustellen, müssen natürlich auch die verwendeten Produktionsmaschinen nachhaltig sein. Büscher erzeugt mit der eigenen Photovoltaikanlage bereits bis zu 323 kW/h an erneuerbarer Energie, was nicht nur für die Versorgung des Betonwerks ausreicht, sondern auch noch für einen Prallbrecher »R3e Zero« und das Sieb »K4e Zero« von Keestrack. Die Elektromotoren und die Hydraulikanlagen beider Keestrack-Maschinen werden ausschließlich mit grün erzeugtem Strom betrieben und kommen ohne Verbrennungsmotor aus, sie arbeiten also CO2-neutral. Der Großteil der Keestrack-Produkte ist mit dem rein elektrischen »Zero«-Antrieb erhältlich. Wenn Maschinen wie die »R3« und »K4« extern mit grün erzeugtem Strom betrieben werden, wie bei Büscher zum Beispiel aus einer Photovoltaikanlage, kommen sie vollständig ohne CO2-Emissionen aus. Der Energieverbrauch liegt bei ca. 152 kW/h. Durch den Verzicht auf Verbrennungsmotoren sinken auch die Betriebs- und Wartungskosten.
Prallbrecher »R3e Zero« und Sieb »K4e Zero«
Der kompakte und leicht zu transportierende Prallbrecher »R3« ist in Versionen mit dieselhydraulischem Antrieb, dieselelektrischem Antrieb mit integriertem Stromerzeuger und mit »Zero«-Antrieb, also rein elektrischem Antrieb ohne Stromerzeuger erhältlich und bietet eine Produktionsleistung von bis zu 250 t/h. Bei Büscher hat man sich bei beiden Maschinen für die »Zero«-Version entschieden, um durch die Verwendung des selbst erzeugten Solarstroms die Umweltauswirkungen zu begrenzen. Der »R3e Zero« ist mit einem Vibrationsförderer mit einem 1 200 × 920 mm großen Vorsieb ausgestattet, das die Produktqualität optimiert und den Verschleiß verringert.
Die Aufgabeöffnung misst 770 × 960 mm (H × B), der Rotor hat einen Durchmesser von 1 100 mm und eine Breite von 920 mm. Der Brecher kann mit einem Rücklaufförderer und einer Nachsiebeinheit mit einer Größe von 3 100 × 1 400 mm zu einem geschlossenen Kreislauf konfiguriert werden, um eine genau definierte Korngröße zu erzielen. Der installierte Windsichter beseitigt Kunststoff-, Holz- und Papierrückstände, der Magnetabscheider entfernt Metallreste. Die 28 t wiegende »K4e Zero« wird über den 125-A-Anschluss der 32 t wiegenden »R3e Zero« mit elektrischem Strom versorgt. Die »K4e Zero« hat mit 350 t/h eine hohe Produktivität. Der Doppeldeck-Siebkasten, die standardmäßig aus starkem Blech gefertigte Prallwerkaufgabe und der hydraulisch einstellbare Siebwinkel verleihen der Maschine gute Siebeigenschaften. Dank der zahlreichen verfügbaren Siebdecks und Optionen eignet sich die »K4« laut Hersteller für jede Aufgabe. Am Recyclingstandort von Büscher ist der Förderer für die Mittel- und Feinfraktion an der Siebseite angebracht, um leichter mit dem Radlader an die Maschine zu kommen.
