Zum Start des Schuljahres 2025/2026 musste ein Teilbereich des ersten Bauabschnitts im sanierten Bestandsgebäude nutzbar sein. Die Entscheidung für die Arbeit mit vorgefertigten Fassadenelementen fiel deshalb auch unter dem Gesichtspunkt der Terminsicherheit. Jedes Element wurde von den Zimmerermeistern und Ingenieuren der Firma Fritz Kathe & Sohn aus Vechta für den späteren Montageort individuell geplant. Mit den Elementen aus der Werkstatt in Vechta wurden auf rund 2 200 m² Fassadenfläche 260 bis 300 mm nichtbrennbare Steinwolle auf die Fassade gebracht. In den Gefachen der Holzelemente finden sich 200 mm Steinwolle, außen die druckstabile Dämmplatte »Woodrock Protect« in 60 bzw. in 100 mm Dicke. Mit den bis zu 300 mm Steinwolle wurde den Anforderungen an den Wärme- ebenso wie an den Brand- und Schallschutz Rechnung getragen.
Dank ihrer brandschutztechnischen Eigenschaften – nichtbrennbar A1 mit einem Schmelzpunkt > 1 000 °C – sind Steinwolle-Dämmungen wie die »Woodrock Protect« auch für mehrgeschossige Gebäude und den Einsatz an Sonderbauten wie Schulen geeignet. Abhängig vom Wandaufbau und der Dämmstoffdicke kann ein Schalldämmmaß Rw (dB) von über 50 dB erreicht werden.
Direktbefestigung der Außendämmung
Die »Woodrock Protect« sei in der Werkstatt äußerst effizient zu verarbeiten, berichtet Michael Hagemann, Zimmerermeister und Bauleiter von Fritz Kathe & Sohn. Dank einer extra verdichteten Decklage ist sie robust und formstabil im Handling und kann direkt auf die Module montiert werden. Die Stöße der Dämmstoffplatten müssen nicht auf den Holzständern ausgeführt werden, sondern können auch stumpf im Feld erfolgen. Das unterstützt den effektiven und sparsamen Umgang mit dem Dämmstoff.
Die hohe Druckfestigkeit der »Woodrock Protect« von mehr als 50 kPa gestattet die einfache Befestigung mittels Konterlattung mit verschiedenen für die Fassade zugelassenen Schrauben. In Vechta wurde mit schwarz beschichteten Konterlatten sowie mit Sog- und Schubschrauben gearbeitet. Michael Hagemann hält die Sanierung mit Fassadenelementen für eine zukunftsweisende Bauweise. »In Deutschland besteht ein riesiger Sanierungsbedarf. Hier kann gerade der Holzbau als Problemlöser fungieren. Gefragt sind vor allem clevere Lösungen, die heutigen energetischen Standards entsprechen, kostengünstig zu realisieren sind und dem Wunsch nach Nachhaltigkeit gerecht werden. Mit unseren Fassadenmodulen und Produkten von Rockwool erfüllen wir die Anforderungen an den Wärme-, Brand- und Schallschutz zuverlässig.«
Rund 20 bis 25 Elemente kamen pro Woche mit dem Sattelzug aus Vechta auf die Baustelle. Ein vierköpfiges Baustellenteam montierte die vorproduzierten Fassadenelemente, erledigte sowohl die vorbereitenden Arbeiten als auch die winddichten und luftdichten Anschlüsse. Jedes Modul wurde dann einzeln auf vormontierte, auf Höhe eingemessene verzinkte Stahlkonsolen gesetzt und von oben mit Stahlwinkeln an der Fassade befestigt.
Mit der Bekleidung wuchs das Gerüst die Fassade hinauf – ein Prozess, der eine qualifizierte Planung und enge Absprache zwischen den Gewerken erforderte. »Der Fassadenbau mit vorgefertigten Elementen setzt voraus, dass die Platzierung der Gerüstanker in enger Abstimmung mit dem Fassadenbauer geplant wird«, erläutert die Architektin Myriam Spicka, die den komplexen Sanierungsprozess koordiniert. Nach dem Einbau der Fenster wurde das Gerüst geschossweise wieder abgebaut und die Abdichtung vom Team des Holzbauunternehmens final verklebt bzw. die Fassadenbekleidung geschlossen.
Wind- und schlagregendicht
Dichtfolien wurden sowohl einmal über die Stahlbetonwand und die vormontierten Holzpfosten gezogen als auch über der Dämmebene in den Elementen mit großzügigem Überstand eingebaut. So konnten die Folien in den Elementen auf der Baustelle verklebt und zu einem durchgängigen Windschutz verbunden werden. Auf der Innenseite der Fassade wurden 15 mm dicke OSB-Platten als statisch tragende Scheibe montiert. Die Plattenfugen wurden luftdicht abgeklebt.
Die Fassadenmodule sind zwischen 400 und 750 cm breit. Ihre Höhe liegt zwischen 170 und 180 cm. »Ziel ist es immer, die Module so groß wie möglich zu machen«, erklärt Michael Hagemann. Restriktiv auf die Größe wirkten sich im Wesentlichen nur die Innenmaße der Lkw aus. »Aus Gründen des Schallschutzes mussten wir die Länge der Elemente nicht beschränken, da wir auch innerhalb eines Elements für die notwendige konstruktive Trennung zur Vermeidung von Schallbrücken sorgen konnten.« Am meisten Zeit kostete in der Vorfertigung die Bekleidung der Module mit Holzpaneelen, berichtet Hagemann. Module, die später auf der Baustelle mit Aluminiumlamellen bekleidet wurden, seien innerhalb weniger Stunden zu fertigen gewesen. Hier kämen auch geschossübergreifende Elemente zum Einsatz. Pro Tag entstanden in der Werkstatt je nach Anforderung vier bis sechs Module.
Myriam Spicka zeigt sich zufrieden mit dem Fassadenbau durch das Familienunternehmen aus dem Oldenburger Münsterland. Sie ist überzeugt davon, dass – professionelle Planung vorausgesetzt – die in Hamburg praktizierte Form der Ertüchtigung mehrgeschossiger Bestandsgebäude großes Potenzial hat.
Lösungsorientiertes Arbeiten
In Hamburg musste die vorgesetzte Fassadenkonstruktion große Toleranzen nivellieren und zugleich gerade Fluchten schaffen, wie man sie auch von einem Neubau erwarten würde. »Dass dies gelingt, verdanken wir klar der lösungsorientierten Arbeit des Holzbaupartners«, erklärt die erfahrene Ingenieurin. Wichtig sei darüber hinaus gewesen, dass alle Gewerke zielorientiert und regelmäßig miteinander kommunizierten. Nicht zuletzt der enge Zeitplan habe allen Beteiligten Flexibilität und Professionalität abverlangt.
Bei Konstruktionen wie den in Vechta realisierten Fassadenmodulen ist ein einfacher Rückbau mit Trennung der verarbeiteten Materialien gewährleistet. Alle sortenrein gesammelten Produkte von Rockwoolkönnen ohne Wertverlust recycelt werden. Aus Steinwolle wird in einem nachhaltigen Prozess wieder Steinwolle.
